Piegatura della lamiera e risparmio energetico con Vimercati

Articolo Lamiera pressa piegatrice ibrida

Da Lamiera Maggio 2016

Specializzata nella produzione di presse piegatrici e cesoie di qualità e lunga durata, la F.lli Vimercati di Sovico (MB) presenta in anteprima a Lamiera
di Bologna una nuova tecnologia di piegatura, quale sintesi dello stato dell’arte in termini di affidabilità, qualità di processo e prestazioni.

Tecnologia che può essere applicata a largo spettro su tutta la gamma di presso piegatrici Vimercati.

«La nostra attività di ricerca e sviluppo – sottolinea Sergio Brusamolino, direttore tecnico dell’azienda – ha avuto quale obiettivo quello di unire i principali punti di forza di un sistema di presso piegatura tradizionale, quindi solidità, affidabilità e precisione frutto dell’esperienza maturata in tanti anni di progettazione e produzione, con le nuove opportunità offerte dall’elettronica e dall’impiego di motori abbinati a inverter. In questo caso il valore aggiunto si concretizza in una grande flessibilità ed efficienza energetica».

Stiamo parlando di un sistema “ibrido” capace di assicurare elevate prestazioni e qualità di piegatura e, al tempo stesso, un significativo risparmio energetico. «L’utente – prosegue Brusamolino – utilizzerà infatti solo ed esclusivamente la forza, ovvero l’energia, necessaria allo svolgimento della piegatura in essere sul determinato componente, di specifico spessore e materiale».

 

Adeguamento parametri di piega in tempo reale

Cuore tecnologico del sistema è rappresentato dalla capacità di riconoscere automaticamente, per ogni ciclo macchina, specifici parametri (dalla durezza del materiale in lavorazione al lato di piega ecc.) per trasformarli, in tempo reale, in un processo adeguato e mirato all’applicazione.

«Sensori e controllo – aggiunge Brusamolino – sono stati opportunamente scelti e programmati per favorire in tempo reale la migliore efficienza sia in termini prestazionali, sia energetici. Sensori,quelli installati, che sono in grado di raccogliere dati effettivi. Come per esempio la durezza del materiale, non più importante quella impostata da pannello, ma rilevata e riconosciuta durante la piega, indipendentemente da possibili difformità che possono talvolta presentarsi tra una fornitura e l’altra, pur appartenendo allo stesso lotto di produzione.
Con ripercussioni sulla ripetibilità della serie».

Tale approccio adegua pressione e parametri di processo salvaguardando al meglio anche la parte di usura, in quanto l’uso viene finalizzato alla specifica operazione.

«Si avrà quindi non solo un risparmio energetico effettivo – sottolinea Brusamolino – ma anche minore manutenzione dell’impianto. A questo proposito l’intervallo di cambio d’olio sarà superiore alle 20mila ore di lavoro. Vantaggio ottenuto dal fatto che l’ottimizzazione ottenuta dal software, dai sensori e dall’inverter permette un utilizzo mirato della forza e della velocità con conseguente riduzione di calore e usura dell’olio e dei componenti idraulici».

Più nel dettaglio, l’inverter (parte attiva del processo) guida l’avvicinamento a motore quasi fermo, per poi attivarsi in fase di lavoro e in salita, per spegnersi giunto al punto più alto.
In tal modo durante la programmazione da parte dell’operatore, la movimentazione dei pezzi, non si avranno consumi inutili.

In aggiunta, la presenza dell’inverter permette di raggiungere velocità di salita maggiori, mentre il mantenimento puntuale delle pressioni non genera più eventuali rallentamenti. Risultati, questi, ottenuti anche da grazie ad alcuni accorgimenti tecnologici adottati, frutto dell’esperienza acquisita dall’azienda.

«In questo senso – rileva Brusamolino – sono stati per esempio creati punti si scorrimento più veloci, sono stati minimizzati gli attriti, per renderne appunto massima l’efficienza sotto ogni punto di vista».

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